精密零件加工階段的劃分也不應絕對化，應根據零件的質量要求、結構特點和生產綱領靈活掌握。

1、為了保證加工質量。在對工件進行粗加工時，去除的金屬層較厚，切削力和夾緊力較大，切削溫度較高，會引起較大的變形。如果不劃分加工階段，并且將粗加工和精加工混合在一起，則無法避免由上述原因引起的加工誤差。根據加工階段，可以通過半精加工和精加工來糾正由粗加工引起的加工誤差，從而確保零件的加工質量。

（精密加工件）

    2、合理使用設備。粗加工余量大，切削量大，可以使用功率大，剛性好，效率高但精度低的機床。精密加工切削力小，對機床的損傷小。使用高精度機床。這充分發揮了設備的各自特性，不僅可以提高精密零件加工生產率，而且可以延長精密設備的使用壽命。

3、便于及時發現毛坯缺陷。對毛坯的各種缺陷，鑄件的氣孔、夾砂和余量不足等，在粗加工后即可發現，便于及時修補或決定報廢，以免繼續加工下去，造成浪費。

（精密零件加工）

4、便于安排熱處理工序。如粗加工后，一般要安排去應力熱處理，以消除內應力。精加工前要安排淬火等最終熱處理，其變形可以通過精加工消除。

    當精密零件加工質量不高時，工件的剛性好，毛坯的精度高，加工余量小，生產程序不大，則無需劃分加工階段。對于具有良好剛度的重型工件，由于裝夾及運輸很費時，所有的粗加工和精加工通常都在一次夾緊中完成。對于未分為加工階段的工件，為了減少粗加工時產生的各種變形對加工質量的影響，在粗加工后，松開夾緊機構并保持一段時間以使工件完全變形， 然后加熱后少用，重新夾緊夾緊力并完成加工。