在精密零件加工切削加工過程中，刀具幾何形狀和切削運動引起的殘留面積，刀具積屑瘤劃出的凹槽，工件與刀具之間振動引起的振動紋波，刀具 側面磨損引起的擠壓和摩擦痕跡會導致零件表面粗糙。影響表面粗糙度的工藝因素主要有工件材料、切削量、刀具幾何參數和切削液等。

1、工件材料：一般而言，韌性較大的彈塑性材料加工后表面粗糙度值較大，而韌性較差的彈塑性材料加工后更容易獲得較小的表面粗糙度值。對于相同的材料，晶粒結構越大，加工表面的粗糙度值越大。因此，為了降低加工表面粗糙度值，在加工切削表面之前，往往對材料進行調質或正火，以獲得均勻細小的晶粒組織和更大的硬度。

2、切削用量：進給速度越大，殘留區域的高度越高，零件表面越粗糙。因此，減少進給量可以有效降低表面粗糙度值。切削速度對表面粗糙度也有很大影響。在精密零件加工中以中速切削彈塑性材料時，容易產生積屑瘤和較大的塑性變形，因此被加工件的表面粗糙度值較大。通常使用低速或高速切削彈塑性材料，可有效避免積屑瘤的產生，對降低表面粗糙度值有積極作用。

（切削用量）

3、刀具幾何參數：主偏角、副偏角和刀尖半徑對零件的表面粗糙度有直接影響。 在進給量一定的情況下，減小主副偏角或大刀尖圓弧半徑可以降低表面粗糙度值。 此外，適當增大前角和后角可以減少切削變形和前后表面摩擦，抑制積屑瘤的產生，也可以降低表面粗糙度值。

（精密零件加工切削液）

4、切削液：切削液的冷卻和潤滑作用可以在精密零件加工時減少切削過程中的摩擦，降低切削區的溫度，降低切削層金屬表面的塑性變形程度，抑制積屑瘤的產生 ，因此可以大大降低表面粗糙度值。

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